نحوه تهيه كمپوست قارچ دكمه اي سفيد

كمپوست: بقاياي مواد آلي تحت شرايط دما ، رطوبت ، اكسيژن و غذا توسط يك سري ميكروارگانيسم ها به مواد كاملا پوسيده و هوموسي بنام كمپوست تبديل مي شود.

جهت توليد بستر توليد قارچ (كمپوست) بايد به نياز هاي غذايي قارچ كشت شده توجه نمود.

دو عنصر غذايي اصلي در تغذيه قارچ عبارتند از :1 

) كربن C

2) نيتروژن (N)

جهت توليد موادي كه حاوي عناصر نامبرده باشد بايد به دو نكته توجه نمود:

1) مصرف مواد اوليه مقرون به صرفه باشد.

2) مواد مصرفي دائما در دسترس باشد.

تقسيم بندي كمپوست از نظر مواد تشكيل دهنده آن :

1) كمپوست طبيعي : مخلوطي نيمانيم از كود اسب و كلش گندم مي باشد. جهت توليد آن از كود اسب هاي مسابقه اي (لوكس) استفاده مي شود. در ايران تعداد اين اسب ها بسيار كم است. در نتيجه كمپوست طبيعي توليد نمي شود.

2) كمپوست مصنوعي : پايه و اساس كمپوست سازي كلش گندم مي باشد. مواد ديگر آن عبارتند از كود مرغي ، پودر سنگ گچ و آب. در ايران فقط كمپوست مصنوعي توليد مي شود.

مزاياي كمپوست طبيعي :

1) تهويه بهتر

2)بافت يكنواخت تر

3) رشد ميسيليوم قارچ در آن

تقسيم بندي كمپوست از نظر مدت زمان عمل آوري آن:

1) تهيه كمپوست به روش بلند مدت

2) تهيه كمپوست به روش كوتاه مدت

* بهترين ماده جهت تامين كربن ، كلش و بهترين ماده جهت تامين نيتروژن ، كود مرغي است.

خصوصيات كلش گندم مصرفي :

1) از كلش گندم آبي استفاده شود. ( به دليل خشبي بودنش)

2) ساقه گندم (كلش) هر چقدر ضخيم تر باشد بهتر است.

3) طول كلش مصرفي 20 تا 30 سانتي متر باشد.

4) پرس هاي كلش آب نخورده باشد .( زيرا اولا مقداري آب توسط كلش جذب شده و قيمت آن بيشتر مي شود. ثانيا احتمال بروز انواع كپك به خصوص كپك سياه زياد مي شود.)

5) كلش مصرفي ناخالصي نداشته باشد. ( ناخالصي ها عبارتند از : خاك ، مدفوع حيوانات ، ساقه علفهاي هرز چند ساله )

مشخصات كود مصرفي :

1) از كود مرغ گوشتي استفاده مي كنيم زيرا اولا در جيره غذايي مرغان گوشتي پروتئين بيشتري وجود دارد. ثانيا ميزان رطوبت كود مرغ گوشتي كمتر از رطوبت مرغ تخم گذار مي باشد.

2) رطوبت كود مصرفي 20 الي 25 درصد باشد.

3) رنگ كود مصرفي روشن باشد . (رنگ كود تازه نوك مدادي روشن است )

4) كود مرغي نسوخته باشد ( فعاليت ميكروارگانيسم ها در آن در حد كمي بوده تا مواد غذايي آن از بين نرود. به طور كلي عمر انبار داري كود مصرفي كمتر از دو ماه باشد.)

5) در داخل كود ، كودهاي به هم چسبيده (توده اي) نباشد در غير اين صورت خرد شود و سرند شود .

6) كود مصرفي ناخالصي نداشته و ميزان ازت آن (N) 3/5 الي 5 درصد باشد.

7) كود مصرفي حتما مخلوطي از كود مرغي و سبوس باشد.

8) چون منبع انواع ميكروارگانيسم هاي مفيد جهت كمپوست سازي كود مرغي مي باشد . اگر كود از مرغداري خريداري شود كه در جيره غذايي مرغان خود آنتي بيوتيك كمتري مصرف كرده باشد ، بسيار عالي است.

پودر سنگ گچ با نام هاي ديگري مثل : جيپسم يا ژيپسم ( سولفات كلسيم آبدار يا ئيدراته ) با فرمول شيميايي Ca So4 2(H2O)

سنگ گچ موجود در ايران داراي اسيديته 7/5 و پودر سنگ گچ موجود در هلند داراي اسيديته 7/9 مي باشد. مقداري اضافي مصرف نمودن پودر سنگ گچ مشكلي ايجاد نمي كند ولي كاهش مصرف آن باعث ايجاد اختلال در امر كمپوست سازي مي شود.

اعمال مهم پودر سنگ گچ :

1) از چسبندگي و لزج شدن كلش كمپوست جلوگيري مي كند . اين عمل را با رسوب ذرات كلوئيد محلول در محيط كمپوست و خنثي نمودن چربي ها انجام مي دهد.

2) تنظيم اسيديته كمپوست : پس از مايه زني كمپوست قارچ توسط اسپان قارچ تلقيح شد. ميسيليوم قارچ در حين رشد از خود اسيد اگزاليك ترشح مي كند. اگر اين اسيد وارد محيط كمپوست شود باعث اسيدي شدن آن مي شود.

در اينجا پودر سنگ گچ وارد عمل شده و با اسيد اگزاليك تركيب مي شود.

اگزالات كلسيم توليد شده مانند حاله يا غلافي دور ميسيليوم ها را فرا گرفته و از وارد شدن اسيد اگزاليك به محيط كمپوست و تغييرات اسيديته آن جلوگيري مي كند.

اگزالات كلسيم = پودر سنگ گچ + اسيد اگزاليك

تهيه كمپوست مصنوعي قارچ دكمه اي به روش بلند مدت (فرمول كارخانه ملارد):

اعمال مهم كمپوست سازي به دو فاز اول و دوم تقسيم مي شود. فاز يك شامل مرحله ميكس مواد اوليه و مرحله تخمير اوليه مي باشد. مرحله تخمير اوليه شامل : تخمير بيوشيميايي و تخمير شيميايي است.

فاز دوم نيز شامل پاستوريزاسيون و شيرين كردن ( آمونياك گيري يا كانديشنينگ )

مراحل فاز يك كمپوست سازي :

1) عمل پيش خيساندن كلش گندم:

بهترين روش جهت عمل پيش خيساندن كلش گندم غرقاب نمودن آن در داخل استخر ساخته شده به همين منظور مي باشد. مدت زمان اين مرحله نسبي بوده و تقريبا 10 الي 12 ساعت طول مي كشد. جهت شروع كمپوست سازي كلش گندم بايد حداقل 75 درصد رطوبت جذب نمايد.

از ابتداي كمپوست سازي تا انتهاي آن براي هر هزار كيلو گرم كلش گندم خشك 5000 ليتر آب صرف مي شود. در ايران از هر يك تن كلش خشك تقربا 2/5 تن كمپوست و از ميزان كمپوست 450 كيلو گرم قارچ برداشت مي شود. رابطه مدت زمان عمل پيش خيساندن كلش گندم با مدت انبار داري آن رابطه اي معكوس مي باشد.

در داخل بافت كلش يك سري مواد واكسي ( روغني) وجود دارد. اين مواد آب گريز بوده و سرعت جذب آب توسط كلش را كاهش مي دهد. اگر كلش را در انبار نگهداري كنيم ، با گذشت زمان مواد واكسي تجزيه شده و از بين مي رود. در نتيجه كلش با سرعت بيشتري آب جذب كرده و مدت زمان عمل پيش خيساندن آن كاهش مي يابد.

2) ميكس مواد اوليه :

مواد تشكيل دهنده كمپوست مصنوعي و درصد اختلاط آنها :

به ازاي مصرف هر 1000 كيلو گرم كلش گندم خشك 60 تا 80 درصد آن (600 تا 800 كيلوگرم) كود مرغي و 10 تا 15 درصد آن ( 100 تا 150 كيلوگرم) پودر سنگ گچ مصرف مي كنيم.

هر چقدر كود بيشتري مصرف كنيم ، پودر سنگ گچ بيشتري نيز مصرف مي كنيم.

شرح ميكس مواد:

كلش آماده شده از مرحله قبل به ارتفاع 40 تا 50 سانتي متر ( به طور تجربي تا زانوي پا ) بر روي پيست كمپوست سازي پخش مي كنند. سپس كود مرغي را كه قبلا ميزان ازت آن مشخص شده و نسبت به كلش مصرفي توزين شده است را بر روي آن پخش مي كنيم.

اضافه نمودن پودر سنگ گچ حالت سليقه اي دارد. در برخي از كارخانه ها همه پودر سنگ گچ در روز ميكس مواد و در برخي از كارخانه هاي ديگر 50 درصد پودر سنگ گچ را در روز ميكس مواد و باقيمانده آن را در روز ميك آپ و در برخي ديگر مانند كارخانه ملارد همه پودر سنگ گچ در روز ميك آپ به توده كمپوست اضافه مي شود. سپس كلش و كود را به خوبي به هم زده تا ذرات كود به طور يكنواخت بر روي كلش پخش مي شود.

عمل ميكس مواد در حالت دستي توسط كارگر و چهار شاخ و در حالت مكانيزه توسط لودر انجام مي شود. توده حاصله را به شكل گنبدي دپو مي كنند كه براي توده شل و به روز تشكيل توده شل ، روز صفر كمپوست سازي مي گويند.

پس از روز صفر كمپوست را در روزهاي دوم ، چهارم ، ششم و هشتم زير و رو مي كنيم و خوب به هم مي زنيم. و دوباره به شكل گنبدي دپو مي كنيم . اين عمل باعث هوادهي كمپوست و يكنواختي عمل تخمير در كل توده مي شود. از روز صفر كمپوست سازي تا روز ميك آپ جهت تامين رطوبت از دست رفته كمپوست از آب كثيف استفاده مي كنيم . اگر مقدار آب كثيف كفايت نكرد در اين مرحله نيز مي توان از آب تميز استفاده نمود.

آب كثيف : همان هرز آب جمع آوري شده از توده كمپوست مي باشد.رنگ آن تيره بوده و حاوي انواع ميكروارگانسيم هاي مفيد و مواد غذايي شسته شده از توده كمپوست مي باشد.

تعريف ميك آپ(Make Up) : در لغت به معناي آرايش كردن است . در روز دهم پس از روز صفر كمپوست سازي ، روز ميك آپ مي گويند. در اين روز پودر سنگ گچ به توده كمپوست اضافه شده و توده كمپوست از شكل گنبدي به شكل مكعب مستطيل آرايش مي شود. كه به اين عمل قالب زني مي گويند.

عمل قالب زني در روز ميك آپ در حالت مكانيزه توسط لودر و ماشين كمپوست ترنر و در حالت دستي توسط كارگر ،چهار شاخ و قالب هاي فلزي انجام مي شود. عرض و ارتفاع قالب نسبي بوده و به فصول كار بستگي دارد. طول قالب بستگي به طول محل انجام كار دارد .

پس از روز ميك آپ در روز هاي 12 ، 14 و 15 قالب كمپوست را مجددا قالب زني مي كنيم كه به آن T1 -T2- T3 مي گويند. بايد توجه نمود كه فاصله زماني قالب زني دوم (T2) و قالب زني سوم (T3) حداقل 14 ساعت باشد. از روز ميك آپ (Make Up) جهت تامين رطوبت از دست رفته كمپوست از آب تميز استفاده مي كنيم. در روز 16 پس از انجام آزمايشات مربوطه كمپوست را جهت طي نمودن مراحل فاز 2 كمپوست سازي به تونل پاستوريزاسيون منتقل مي كنيم.

انتقال كمپوست در حالت مكانيزه توسط لودر و دستگاه بانكر فيلر و در حالت دستي توسط كارگر ، چهار شاخ و فرقون انجام

مي شود.

انواع تخمير:

1) تخمير بيوشيميايي : تا دماي 60 درجه سانتي گراد توسط ميكروارگانيسم ها انجام مي شود.

2) تخمير شيميايي : با افزايش دماي توده كمپوست به بيش از 65 درجه سانتي گراد كليه تخمير هاي بيوشيميايي متوقف شده و تخمير هاي شيميايي آغاز مي شود.

يكي از تخمير هاي شيميايي كه باعث قهوه اي شدن رنگ كلش كمپوست مي شود ، سوختن برگها يا كاراميلز شدن مي گويند.

لينك شدن: اتصال تركيبات نيتروژني به تركيبات ليگنين دار در توده كمپوست را لينك شدن مي گويند. اين واكنش در دماي بالا بدست آمده و محصول آن ، ان ريچ ليگنين هموس كمپلكس مي باشد.

معيار هاي استاندارد پايان فاز 1 كمپوست سازي :

1) معيار هاي فيزيكي :

رنگ: رنگ كلش كمپوست از طلايي به قهوه اي تيره تبديل مي شود.

بو: بوي شديد آمونياك به مشام مي رسد.

سختي: اگر مقداري از كلش كمپوست را برداشته و با دو دست از يكديگر جدا كنيم مقداري مقاومت احساس مي كنيم . زيرا مراحل كمپوست سازي تمام نشده و كلش كمپوست كاملا پوسيده و هوموس نشده است.

2) معيار هاي شيميايي:

ميزان رطوبت (72 - 75 %)

ميزان ازت (1.7 - 1.9 %) به ازاي وزن خشك مواد

ميزان آمونياك (0/15 %)

نسبت كربن به ازت (C/N) = (20 - 22 )

اسيديته PH: 8.5

پديده دود كشي :

هواي تازه حاوي اكسيژن از بقل هاي توده كمپوست وارد آن شده و از مركز بالايي آن خارج مي شود. اين جريان هوا ، پديده دود كشي گفته مي شود. اين جريان بر اثر اختلاف دماي مركز كمپوست و محيط پيرامون آن بوجود مي آيد. در فصول سرد سال به علت اختلاف زياد دماي گفته شده اين جريان با شدت بيشتري انجام مي شود و به اين ترتيب احتمال بي هوازي شدن واكنش هاي كمپوست بوجود نمي آيد.

ولي در فصول گرم سال به علت كاهش اختلاف دماي گفته شده شدت جريان كاهش يافته ، احتمال بي هوازي شدن واكنش هاي كمپوست بوجود مي آيد. جهت رفع اين عيب در فصول گرم سال نسبت به فصول سرد سال توده كمپوست با عرض و ارتفاع كمتر قالب زني مي شود.

در فصول گرم سال نسبت به فصول سرد سال توده كمپوست با عرض كمتر و با ارتفاع بيشتر قالب زني مي شود.

مراحل فاز2 :

1) لول كردن: يعني هم سو و يكسان نمودن دماي نقاط مختلف كمپوست در داخل تونل پاستوريزاسيون .

اين مرحله در دماي 45 - 50 انجام مي شود. كمترين و بيشترين زمان انجام اين مرحله در كارخانه ملارد 5 - 12 ساعت

مي باشد.

2) ميت آپ : در اين مرحله مقداري بخار آب به توده كمپوست تزريق مي كنيم تا فعال شده و دماي آن افزايش يابد. افزايش دما در اين مرحله تدريجي بوده و به ازاي هر ساعت 1 - 1.5 درجه سانتي گراد مي باشد. تا به دماي 58- 59 درجه سانتي گراد برسد.

دليل افزايش تدريجي دما در اين مرحله عبارتند از :

الف) عدم ايجاد استرس دمايي در ميكروارگانيسم هاي مفيد.

ب) كنترل راحت افزايش دما و توقف دما در 58 - 59 درجه سانتي گراد.

3) پاستوريزاسيون : در دماي 58 - 59 درجه سانتي گراد و مدت 8 الي 10 ساعت پاستوريزه مي شود.

اهداف پاستوريزاسيون :

الف) هضم انواع عوامل بيماري زا (پاتوژن ها) و آفات

ب) فعال نمودن ميكروارگانيسم هاي گرما دوست (ترموفيل)

نكته: كمپوست توسط بخار 60 درجه سانتي گراد در مدت 8 ساعت پاستوريزه مي شود.

خاك پوششي توسط بخار آب 60 درجه سانتي گراد در مدت 6 ساعت پاستوريزه مي شود.

4) سرد كردن اوليه : در اين مرحله دماي كمپوست را به ازاي هر ساعت 1- 1.5 كاهش مي يابد تا به دماي 47- 48 درجه سانتي گراد برسد.

5) شيرين كردن : اين مرحله در دماي 47- 48 درجه سانتي گراد و مدت تقريبا 5 روز انجام مي شود.

در اين مرحله ميكروارگانيسم هاي مفيد مانند قارچ هاي گرما دوست و اكتينوميست ها فعال شده و عمل آمونياك گيري از توده كمپوست انجام مي شود. در پايان اين مرحله مقدار آمونياك كمپوست توسط وسيله اي بنام دراگرتيوپ از هواي كانال برگشتي تونل اندازه گيري مي شود.اگر ميزان آمونياك 100 ppm يا كمتر باشد. مي توان مرحله بعد را انجام داد و در غير اين صورت تا كاهش ميزان آمونياك كمپوست به حداكثر 100 ppm اين مرحله ادامه پيدا مي كند.

6) سرد كردن جهت بذر زني :

در اين مرحله دماي كمپوست به ازاي هر ساعت 3- 4 در جه سانتي گراد كاهش داده تا به دماي 25 درجه سانتي گراد برسد.

سپس كمپوست را از تونل خارج كرده و با اسپان قارچ تلقيح مي كنيم و به سالن توليد منتقل مي كنيم . تنها روش اضافه كردن اسپان قارچ به كمپوست در ايران روش مخلوط بوده و جهت تلقيح هر 1000 كيلوگرم كمپوست ، تقريبا 10 - 12 كيلوگرم اسپان قارچ مصرف مي كنيم.

اگر مرحله آمونياك گيري به نحوه احسن انجام نشود مشكلات زير بوجود مي آيد:

الف) اسپان قارچ به مقادير ناچيز آمونياك (حتي 20 ppm) حساس بوده و در حضور آمونياك از بين مي رود. در نتيجه محصول توليد نمي شود.

ب) در كمپوست حاوي آمونياك قارچ هرز يا رقيب كلاهك داراي از خانواده كاپريموس (كلاهك) يا (كلاهك جوهري) رشد مي كند. اين قارچ از نظر سازگاري با شرايط محيطي و جذب مواد غذايي بر قارچ خوراكي ما ، برتري داشته و سريعا در بستر مستقر مي شود. به محض مشاهده آن ، آن را منحدم مي كند.(كل كمپوست )

فاير فنگ (نيش آتشين ) : بقاياي ميكروارگانيسم هاي مرحله آمونياك گيري پس از خارج نمودن كمپوست از تونل پاستوريزاسيون به شكل لكه هاي سفيد مايل به خاكستري بر روي كلش كمپوست با چشم غير مسلح به راحتي ديده مي شود. كه به آن فايرفنگ يا نيش آتشين مي گويند.

معيارهاي استاندارد پايان دوره 2(فاز دوم) كمپوست سازي:

الف) معيارهاي فيزيكي :

1) رنگ : رنگ كلش كمپوست قهوه اي تيره با لكه هاي سفيد مايل به خاكستري (قهوه اي تيره)

2) بو : از كمپوست ديگر بوي آمونياك به مشام نمي رسد. (كمپوست بوي شيرين علف تازه مي دهد)

3) سختي : اگر مقداري از كلش كمپوست را برداشته و با دو دست جدا كنيم ، مقاومتي احساس نمي كنيم زيرا با عنايت به اتمام مراحل كمپوست سازي كلش گندم كاملا پوسيده و هوموس شده است.

ب) معيار هاي شيميايي:

1) ميزان رطوبت : 68%

2) ميزان ازت (N) : 2.2% به ازاي وزن خشك مواد

3) ميزان آمونياك : حداكثر 0.01% (100 ppm)

4) نسبت كربن به ازت (C/N): 16

5) اسيديته (PH) : 7.5

مواد غذايي زير جهت تغذيه قارچ در كمپوست موجود مي باشد:

1) ان ريچ ليگنين هموس كمپلكس

2) پروتئين ميكروبي (بقاياي ميكروارگانيسم ها)

3) قندهاي باقيمانده از مراحل فاز1 و فاز2 كمپوست سازي مانند سلولز و همي سلولز

نكته هاي مهم :

هدف از فاز1 كمپوست سازي بدست آوردن مخلوطي يكنواخت و همگن مي باشد.

كمپوست پس از آماده شدن بايد بلافاصله مصرف شود. در غير اين صورت فاسد مي شود.

هدف از فرمول بندي كمپوست ايجاد تعادل مناسب بين كربن و ازت (C/N) مي باشد.

ميزان ازت در ابتداي كمپوست سازي 1.5 % به ازاي وزن خشك مواد و نسبت كربن به ازت (C/N) 25 الي 30 مي باشد.

ميزان ازت در انتهاي كمپوست سازي 2 الي 2.3 درصد به ازاي وزن خشك مواد و نسبت (C/N) 17 مي باشد.